據復合材料世界網站2019年6月13日刊文，英國馬歇爾航宇與防務公司正在使用美國Stratasys公司的先進3D打印技術，為其軍用、民用和商用飛機制造復合材料和其他先進材料零部件。
馬歇爾公司表示，它們已經在經過大幅改裝的飛機上安裝了多個3D打印的管道系統(tǒng)，以及用于飛機內飾中的安全握把和支架等。據該公司稱，根據需求，利用3D打印技術生產經過適航認證的零部件，可得到比傳統(tǒng)方法更輕的零部件，生產速度更快、成本更低。
根據馬歇爾公司材料、工藝和增材制造部工程師克里斯·波廷的說法，利用經過航空航天認證的材料，3D打印制造精確、可重復且可靠的零部件的能力，是滿足飛機內補使用零部件所需性能要求的關鍵因素。
“當在復雜的工程項目中進行零部件制造時，我們需要的是一種能夠以最小的工具成本實現(xiàn)高效地創(chuàng)建精確、復雜、功能化和輕量化導管的方法——3D打印技術完美契合了這些要求地方。”波廷表示。“但我們還需要確保所利用3D打印的方式生產的導管部件能夠得到EASA的適航批準，以便裝機飛行。因此，我們使用的是Stratasys Fortus 450mc FDM打印機和ULTEM 9085樹脂——這是一種結構堅韌、不易被破壞且輕質的3D打印材料，具有很強的耐熱性和耐化學性。這對于我們滿足行業(yè)內嚴苛的相關要求至關重要，因為我們現(xiàn)在可以利用3D打印技術得到滿足耐火、煙霧和毒性要求的零部件，并將它們應用在飛機內飾中。”
馬歇爾公司還利用其從Stratasys英國公司和來自愛爾蘭的白金合作伙伴SYS 系統(tǒng)公司購買的Fortus 450mc 3D打印機制造了最終零件。馬歇爾公司最近為重要的地面試車運行設備制造了一個導管適配器的原型件，該部件對于帶來新鮮空氣用以冷卻飛機內部的航空電子設備至關重要。公司表示，3D打印這一特殊部件幫助馬歇爾公司實現(xiàn)了昂貴的鋁合金工藝轉型升級。
“在進行昂貴的鋁合金加工之前，我們使用Fortus 450mc在利用EASA認證的材料3D打印原型零部件。”波廷表示，“這項工作的順利完成標志著我們能夠精確的構造復雜組件的工作原型件。在此之后，我們能夠驗證這款原型件有可能利用尼龍12材料進行3D打印，從而取代更加傳統(tǒng)的鋁合金加工方法。與使用鋁合金加工的零部件相比，3D打印導管顯著降低了成本，同時部件整體結構的重量減少了63%。
該集團還將Stratasys 3D打印機用于一系列復雜的應用工具中，其中包括鉆頭夾具，掩模墊板，粘合夾具和復合材料模具等。研究團隊定期在工程師的要求下，在24小時內生產出定制的小批量生產工具。事實上，該公司表示正在推動使用3D打印的熱塑性復合材料工具來取代沉重的金屬工具，據稱這將減輕操作人員的負擔，減少緊急操作任務的成本和交付周期。
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